Bei der Durchführung der Prozessanalyse muss der Programmierer das Werkzeugmaschinenhandbuch, das Programmierhandbuch, das Schneidmengentabelle, das Standardwerkzeuge, das Befestigungshandbuch und andere Materialien haben, das geeignete Werkzeugmaschine entsprechend dem Material, der Konturform und der Bearbeitungsgenauigkeit des zu bearbeitenden Werkstücks auswählen, das Bearbeitungsschema formulieren, das Bearbeitungsfolge von Teilen, Werkzeugen, Vorrichtungen und Schneidparametern bestimmen, das in jedem Prozess verwendet werden, usw. Darüber hinaus sollten Programmierer ständig praktische Erfahrungen in der Prozessanalyse sammeln und sammeln und hochwertige NC-Bearbeitungsprogramme schreiben.

1,1,Rationale Auswahl von Werkzeugmaschinen
Bei der Bearbeitung von Teilen an CNC-Werkzeugmaschinen gibt es in der Regel zwei Situationen. Der erste Fall: Wenn es Teilezeichnungen und Rohlinge gibt, wählen Sie das CNC-Werkzeugmaschine, das für das Bearbeitung des Teils geeignet ist. Der zweite Fall: Wenn es bereits eine CNC-Werkzeugmaschine gibt, wählen Sie dasTeile aus, das für das Bearbeitung auf der Werkzeugmaschine geeignet sind. In beiden Fällen sind das wichtigsten Faktoren, das berücksichtigt werden müssen, das Material und das Art des Rohlings, das Komplexität der Konturform des Teils, Größe, Bearbeitungsgenauigkeit, Anzahl der Teile, Wärmebehandlungsanforderungen usw. Zusammenfassend gibt es drei Punkte: ① stellen Sie das technischen Anforderungen der verarbeiteten Teile sicher und verarbeiten Sie qualifizierte Produkte. ② Es ist förderlich, das Produktivität zu verbessern. ③ Minimieren Sie das Produktionskosten (Verarbeitungskosten).

2,Prozessanalyse von NC-Bearbeitungsteilen
Das Prozessanalyse der NC-Bearbeitung umfasst ein breites Spektrum. Hier wird sie nur unter zwei Aspekten analysiert: der Möglichkeit und dem Komfort der NC-Bearbeitung.
(1) Das Maßangaben auf der Teilezeichnung sind nach dem Prinzip der bequemen Programmierung anzugeben
1. Das Bemessungsverfahren auf der Teilezeichnung muss sich an das Eigenschaften der NC-Bearbeitung anpassen. Auf der NC-Bearbeitungsteilzeichnung sind das Abmessungen mit demselben Maßstab anzugeben oder das Koordinatenmaße direkt anzugeben. Diese Markierungsmethode ist nicht nur bequem für das Programmierung, sondern auch bequem für das gegenseitige Koordination zwischen den Dimensionen und bringt großen Komfort bei der Aufrechterhaltung der Konsistenz der Entwurfsbasis, der Prozessbasis, der Erkennungsbasis und der Programmierursprungseinstellung. Da das Teiledesigner in der Regel den Verwendungseigenschaften wie der Montage bei der Dimensionierung mehr Aufmerksamkeit schenken, müssen sie daslokale und partielle Markierungsmethode übernehmen, das der Prozessanordnung und der NC-Bearbeitung große Unannehmlichkeiten bereitet. Aufgrund der hohen Genauigkeit der NC-Bearbeitung und der wiederholten Positionierung werden das Gebrauchseigenschaften nicht durch große akkumulierte Fehler beschädigt. Daher kann das lokale dezentrale Markierungsmethode auf das Markierungsmethode der gleichen Datumsinjektionsgröße oder direkt das Koordinatengröße geändert werden.

2. Das Bedingungen der geometrischen Elemente, das Kontur der Teile bilden, müssen ausreichend sein
Bei der manuellen Programmierung sind Basispunkt- oder Knotenkoordinaten zu berechnen. Bei der automatischen Programmierung sind alle geometrischen Elemente, das Bauteilkontur bilden, zu definieren. Daher ist es bei der Analyse der Teilezeichnung notwendig zu analysieren, ob das gegebenen Bedingungen geometrischer Elemente ausreichen. Zum Beispiel sind Kreisbogen und Geraden, Kreisbogen und Kreisbogen tangens in der Zeichnung, aber entsprechend den in der Zeichnung angegebenen Abmessungen werden sie bei der Berechnung der Tangenzbedingungen durchschnitten oder getrennt. Aufgrund der unzureichenden Bedingungen der geometrischen Elemente von Teilen ist es unmöglich, mit der Programmierung zu beginnen. In diesem Fall ist dies in Absprache mit dem Teiledesigner zu lösen.
(2) Das strukturelle Herstellbarkeit jedes Bearbeitungsteils des Teils muss den Eigenschaften der NC-Bearbeitung entsprechen
1) Der innere Hohlraum und das Form von Teilen sollten vorzugsweise vereinheitlichte geometrische Typen und Abmessungen annehmen. Dies kann das Werkzeugspezifikation und das Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, das Programmierung bequem machen und das Produktionseffizienz verbessern.
2) das Größe des Filets der inneren Nut bestimmt den Durchmesser des Werkzeugs, so dass der Filetardius der inneren Nut nicht zu klein sein sollte. Das Herstellbarkeit von Teilen hängt von der Höhe der bearbeiteten Kontur und dem Radius des Übergangsbogens ab.
3) Beim Fräsen der unteren Ebene des Teils darf der Kehlradius r des Nutbodens nicht zu groß sein.
4) Es wird eine einheitliche Datumspositionierung angenommen. Bei der NC-Bearbeitung, wenn es keine einheitliche Datumspositionierung gibt, sind Konturposition und Größe der beiden bearbeiteten Oberflächen aufgrund der Neuinstallation des Werkstücks inkonsistent. Um das oben genannten Probleme zu vermeiden und das Genauigkeit seiner relativen Position nach zwei Spannvorgängen sicherzustellen, sollte daher eine einheitliche Datumspositionierung angenommen werden.

Es ist besser, eine geeignete Bohrung auf dem Teil als Positionierreferenzloch zu haben. Wenn nicht, setzen Sie das Prozessloch als Positionierreferenzloch (zum Beispiel fügen Sie den Prozessschuh auf den Rohling oder setzen Sie das Prozessloch auf das Zulage, das im nachfolgenden Prozess gefräst werden soll). Wenn das Prozessloch nicht hergestellt werden kann, sollte zumindest das fertige Oberfläche als einheitlicher Maßstab verwendet werden, um den Fehler durch zwei Spannungen zu reduzieren.

Darüber hinaus soll analysiert werden, ob das von den Teilen geforderte Bearbeitungsgenauigkeit und Maßtoleranz gewährleistet werden kann, ob redundante Abmessungen zu Widersprüchen führen oder geschlossene Abmessungen das Prozessanordnung beeinträchtigen.

3,Auswahl der Verarbeitungsmethode und Bestimmung des Verarbeitungsschemas
(1) Auswahl der Verarbeitungsmethoden
Das Auswahlprinzip des Bearbeitungsverfahrens besteht darin, das Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit der bearbeiteten Oberfläche sicherzustellen. Da es viele Bearbeitungsmethoden gibt, um das gleiche Genauigkeit und Oberflächenrauheit zu erreichen, sollte das tatsächliche Auswahl in Kombination mit den Form-, Größen- und Wärmebehandlungsanforderungen von Teilen umfassend berücksichtigt werden. Zum Beispiel für Löcher mit it7-Genauigkeit können Bohren, Reiben, Schleifen und andere Verarbeitungsmethoden das Genauigkeitsanforderungen erfüllen, aber das Löcher auf der Box werden im Allgemeinen gebohrt oder gerieben, anstatt zu schleifen. Im Allgemeinen wird das Reiben für kleine Kastenlöcher ausgewählt, und das Bohren wird ausgewählt, wenn der Lochdurchmesser groß ist. Darüber hinaus sind das Anforderungen an Produktivität und Wirtschaftlichkeit sowie das tatsächliche Situation der Produktionsanlagen der Fabrik zu berücksichtigen. Das wirtschaftliche Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit gängiger Bearbeitungsverfahren entnehmen Sie bitte dem entsprechenden Prozesshandbuch.

(2) Grundsätze für das Festlegung des Verarbeitungsverfahrens
Das Bearbeitung präziserer Oberflächen an Teilen wird oft schrittweise durch Grob-, Halb- und Endbearbeitung erreicht. Für diese Oberflächen reicht es nicht aus, nur das entsprechende Endbearbeitungsverfahren entsprechend den Qualitätsanforderungen auszuwählen, sondern auch das Bearbeitungsschema vom Rohling bis zur Endumformung richtig zu bestimmen.

Bei der Festlegung des Verarbeitungsschemas ist das zur Erfüllung dieser Anforderungen erforderliche Verarbeitungsverfahren zunächst anhand der Anforderungen an Genauigkeit und Oberflächenrauheit der Hauptoberfläche festzulegen. Zum Beispiel werden für it7 Präzisionsbohrungen mit kleiner Öffnung, wenn das endgültige Bearbeitungsverfahren Feinaufreifen ist, Bohren, Reiben und Groben normalerweise vor dem Feinaufreifen durchgeführt.

4,4,Teilung der Prozesse und Schritte
(1) Verfahrensteilung
Bei der Bearbeitung von Teilen an CNC-Werkzeugmaschinen können das Prozesse relativ konzentriert sein, und das meisten oder alle Prozesse können so weit wie möglich in einer Aufspannung abgeschlossen werden. Überlegen Sie zunächst nach der Teilezeichnung, ob das bearbeitete Teil das Bearbeitung des gesamten Teils auf einer NC-Werkzeugmaschine abschließen kann. Wenn nicht, entscheiden Sie, welches Teil auf der NC-Werkzeugmaschine verarbeitet wird und welches Teil auf anderen Werkzeugmaschinen verarbeitet wird, das heißt, teilen Sie das Bearbeitungsverfahren der Teile auf.

(2) Aufteilung der Arbeitsschritte Das Aufteilung der Arbeitsschritte wird hauptsächlich von zwei Aspekten betrachtet: Bearbeitungsgenauigkeit und Effizienz. Oft werden unterschiedliche Schnittparameter in einem Prozess verwendet. Um das Analyse und Beschreibung komplexerer Prozesse zu erleichtern, wird der Prozess in Arbeitsschritte unterteilt. Nehmen Sie das Bearbeitungszentrum als Beispiel, um das Prinzip der Arbeitsteilung zu veranschaulichen:

1) Grobbearbeitung, Halbfertigbearbeitung und Endbearbeitung müssen für dieselbe Oberfläche nacheinander abgeschlossen werden, oder alle bearbeiteten Oberflächen müssen getrennt nach der Grobbearbeitung vor der Endbearbeitung bearbeitet werden.

2) Für Teile mit Fräsfläche und Bohrloch kann das Oberfläche vor dem Bohren gefräst werden. Durch das Aufteilung der Arbeitsschritte nach dieser Methode kann das Genauigkeit des Lochs verbessert werden. Da das Schnittkraft beim Fräsen groß ist, lässt sich das Werkstück leicht verformen. Fräsen der Oberfläche zuerst und dann Bohren, damit sie sich für einen Zeitraum erholen kann, um das Auswirkungen auf das Genauigkeit des Lochs durch Verformung zu verringern.

3) Arbeitsschritte sind nach Werkzeug unterteilt. In einigen Werkzeugmaschinen ist das Rotationszeit des Arbeitstisches kürzer als das Werkzeugwechselzeit. Arbeitsschritte können je nach Werkzeug unterteilt werden, um das Anzahl der Werkzeugwechsel zu reduzieren und das Bearbeitungseffizienz zu verbessern.

Kurz gesagt, das Aufteilung von Prozessen und Schritten sollte umfassend nach den strukturellen Eigenschaften und technischen Anforderungen bestimmter Teile betrachtet werden.

5,Installation der Teile und Auswahl der Vorrichtungen
(1) Grundprinzipien der Positionierung und Montage
1) Streben Sie, den Benchmark der Design-, Prozess- und Programmierberechnung zu vereinheitlichen.

2) Verringern Sie das Spannzeiten so weit wie möglich und verarbeiten Sie alle zu bearbeitenden Oberflächen nach einmaliger Positionierung und Klemmung.

3) Vermeiden Sie das Verwendung eines manuellen Einstellungsverarbeitungsschema, um der Effizienz von NC-Werkzeugmaschinen volles Spiel zu geben.

(2) Grundprinzipien der Auswahl der Vorrichtungen

Das Eigenschaften der NC-Bearbeitung stellen zwei grundlegende Anforderungen an das Vorrichtung vor: eine ist sicherzustellen, dass das Koordinatenrichtung der Vorrichtung relativ mit der der Werkzeugmaschine festgelegt ist; Das zweite besteht darin, das dimensionale Beziehung zwischen Teilen und Werkzeugmaschinenkoordinatensystem zu koordinieren. Darüber hinaus sollten folgende vier Punkte berücksichtigt werden:

1) Wenn das Verarbeitungscharge von Teilen klein ist, sollten kombinierte Vorrichtungen, justierbare Vorrichtungen und andere allgemeine Vorrichtungen so weit wie möglich verwendet werden, um das Produktionsvorbereitungszeit zu verkürzen und das Produktionskosten zu sparen.

2) Nur in der Serienproduktion können spezielle Vorrichtungen berücksichtigt werden, und das Struktur ist einfach.

3) Das Be- und Entladen von Teilen sollte schnell, bequem und zuverlässig sein, um das Pausenzeit der Werkzeugmaschine zu verkürzen.

4) Alle Teile und Komponenten auf der Vorrichtung dürfen das Bearbeitung aller Oberflächen von Teilen durch das Werkzeugmaschine nicht behindern, das heißt, das Vorrichtung muss offen sein, und ihre Positionierungs- und Spannmechanismuselemente dürfen das Werkzeug, das bei der Bearbeitung läuft, nicht beeinträchtigen (wie Kollision usw.).

6,Auswahl der Schneidwerkzeuge und Bestimmung der Schneidparameter
(1) Werkzeugauswahl
Das Auswahl der Schneidwerkzeuge ist einer der wichtigen Inhalte in der NC-Bearbeitungstechnik. Sie beeinflusst nicht nur das Bearbeitungseffizienz von Werkzeugmaschinen, sondern beeinflusst auch direkt das Bearbeitungsqualität. Bei der Programmierung berücksichtigt das Werkzeugauswahl in der Regel das Bearbeitungskapazität der Werkzeugmaschine, den Prozessinhalt, das Werkstückmaterial und weitere Faktoren.

Im Vergleich zu herkömmlichen Bearbeitungsmethoden stellt das NC-Bearbeitung höhere Anforderungen an Schneidwerkzeuge. Es erfordert nicht nur hohe Präzision, gute Steifigkeit und hohe Haltbarkeit, sondern auch stabile Größe und bequeme Installation und Einstellung. Dies erfordert den Einsatz neuer hochwertiger Materialien, um NC-Bearbeitungswerkzeuge herzustellen und Werkzeugparameter zu optimieren.

Bei der Auswahl eines Werkzeugs sollte das Größe des Werkzeugs mit der Oberflächengröße und Form des zu bearbeitenden Werkstücks kompatibel sein. In der Produktion wird der Endfräser häufig zur Bearbeitung der Umfangskontur von ebenen Teilen eingesetzt. Beim Fräsen der Ebene sollte der Hartmetallklingenfräser ausgewählt werden; Wählen Sie bei der Bearbeitung von Bossen und Nuten den Hochgeschwindigkeits-Stahlendfräser aus; Bei der Bearbeitung von rauer Oberfläche oder grobem Bearbeitungsloch kann Maisfräser mit Hartmetall ausgewählt werden. Bei der Auswahl des Endfräsers für das Bearbeitung empfiehlt es sich, anhand der empirischen Daten das relevanten Parameter des Fräsers auszuwählen. Kugelendfräser wird oft in der Oberflächenbearbeitung verwendet, aber wenn flache Teile der Oberfläche bearbeitet werden, schneidet der Fräser mit der Endkante der Oberseite der Kugel, und das Schneidbedingungen sind schlecht, so dass Ringfräser verwendet werden sollte. In der Einzel- oder Kleinserienfertigung, um das Mehrkoordinatengelenkungsmaschine zu ersetzen, wird Trommelschneider oder konischer Fräser oft verwendet, um einige variable Winkelteile auf dem Flugzeug zu verarbeiten, und Zahnspangenscheibenfräser wird hinzugefügt. Es eignet sich für das Bearbeitung einiger sphärischer Oberflächen auf der fünf Koordinatengelenkung NC-Werkzeugmaschine. Seine Effizienz ist fast zehnmal höher als das des Kugelendfräsers, und gute Bearbeitungsgenauigkeit kann erhalten werden.

Auf dem Bearbeitungszentrum sind jeweils verschiedene Schneidwerkzeuge auf dem Werkzeugmagazin installiert und das Werkzeugauswahl und der Werkzeugwechsel werden jederzeit gemäß den Programmvorschriften durchgeführt. Daher muss es einen Satz von Verlängerungsstäben geben, das gewöhnliche Werkzeuge verbinden, damit das Standardwerkzeuge zum Bohren, Bohren, Expandieren, Reiben, Fräsen und andere Prozesse schnell und genau auf der Werkzeugmaschinenspindel oder dem Werkzeugmagazin installiert werden können. Als Programmierer sollten Sie das Strukturgröße, das Einstellmethode und den Einstellbereich der Werkzeugleiste verstehen, das an der Werkzeugmaschine verwendet wird, um das radialen und axialen Abmessungen des Werkzeugs während der Programmierung zu bestimmen. Gegenwärtig nehmen Chinas Bearbeitungszentren TSG-Werkzeugsystem an, und sein Griff hat geraden Griff (drei Spezifikationen) und konischen Griff (vier Spezifikationen), einschließlich 16-Arten von Messern für verschiedene Zwecke.

(2) Bestimmung der Schnittparameter
Zu den Schnittparametern gehören Spindeldrehzahl (Schnittgeschwindigkeit), Rückzug und Vorschub. Für unterschiedliche Bearbeitungsverfahren müssen unterschiedliche Schnittparameter ausgewählt und in das Programmblatt kompiliert werden.

Das Prinzip der vernünftigen Auswahl von Schneidparametern ist, dass während der Grobbearbeitung der Hauptzweck ist, das Produktivität zu verbessern, aber Wirtschaftlichkeit und Verarbeitungskosten sollten auch berücksichtigt werden; Bei der Halbbearbeitung und Veredelung sollten das Schneideffizienz, Wirtschaftlichkeit und Verarbeitungskosten unter der Prämisse der Gewährleistung der Verarbeitungsqualität berücksichtigt werden. Der spezifische Wert wird entsprechend dem Werkzeugmaschinenhandbuch, dem Schneidparameterhandbuch und der Erfahrung bestimmt.

7,Bestimmung des Werkzeugeinstellpunktes und des Werkzeugwechselpunktes
Bei der Programmierung sollten das Positionen "Werkzeugeinstellpunkt" und "Werkzeugwechselpunkt" korrekt gewählt werden. "Werkzeugeinstellpunkt" ist der Ausgangspunkt der Werkzeugbewegung relativ zum Werkstück bei der Bearbeitung von Teilen auf NC-Werkzeugmaschinen. Da das Programmsegment von diesem Punkt aus ausgeführt wird, wird der Werkzeugeinstellungspunkt auch "Programmstartpunkt" oder "Werkzeugstartpunkt" genannt.

Das Auswahlprinzip der Werkzeugeinstellung lautet: 1 Einfach zu bedienende digitale Verarbeitung und vereinfachte Programmierung; 2. Es ist einfach, auf der Werkzeugmaschine auszurichten und während der Verarbeitung zu überprüfen; 3. Kleiner Bearbeitungsfehler verursacht durch.

Der Werkzeugeinstellpunkt kann entweder am Werkstück oder außerhalb des Werkstücks (z. B. an der Vorrichtung oder Werkzeugmaschine) liegen, muss aber eine bestimmte Maßbeziehung zum Positionierdatum des Teils aufweisen.

Um das Bearbeitungsgenauigkeit zu verbessern, sollte der Werkzeugeinstellpunkt so weit wie möglich auf der Konstruktions- bzw. Prozessbasis des Teils gewählt werden. Das Position des Werkzeugs wird an dieser Bohrung ausgerichtet, damit der "Werkzeugort" mit dem "Werkzeugeinstellpunkt" übereinstimmt. Das übliche Ausrichtmethode in der Fabrik besteht darin, das Zifferblattanzeige auf der Werkzeugmaschinenspindel zu installieren und dann das Werkzeugmaschinenspindel zu drehen, um das "Werkzeugposition" mit dem Werkzeugeinstellpunkt konsistent zu machen. Je besser das Konsistenz, desto höher das Werkzeugeinstellgenauigkeit. Das sogenannte "Werkzeugposition" bezieht sich auf das Werkzeugspitze von Drehwerkzeug und Bohrwerkzeug; Bohrspitze des Bohrers; Das Mitte der unteren Oberfläche des Endfräsers und des Endfräsers und das Mitte des Kugelkopfes des Kugelfräsers.

Nach der Montage der Teile besteht eine eindeutige Maßbeziehung zwischen dem Werkstückkoordinatensystem und dem Werkzeugmaschinenkoordinatensystem. Nachdem das Werkstückkoordinatensystem eingestellt ist, der Koordinatenwert des ersten Programmsegments vom Werkzeugeinstellungspunkt; Der Koordinatenwert des Werkzeugeinstellpunktes im Werkzeugmaschinenkoordinatensystem ist (x0, Y0). Bei der Programmierung nach dem Absolutwert beträgt es x2 und Y2 unabhängig davon, ob der Werkzeugeinstellpunkt mit dem Werkstück-Ursprung übereinstimmt; Bei der Programmierung nach dem Inkrement-Wert, wenn der Werkzeugeinstellpunkt mit dem Werkstück-Ursprung übereinstimmt, sind das Koordinatenwerte des ersten Programmsegments x2 und Y2. Wenn sie nicht übereinstimmen, sind sie (x1 und x2) und Y1 und Y2.

Werkzeugeinstellpunkt ist nicht nur der Startpunkt des Programms, sondern auch der Endpunkt des Programms. Daher sollte bei der Serienfertigung das Wiederholgenauigkeit des Werkzeugeinstellpunkts berücksichtigt werden, das durch das Koordinatenwerte (x0, Y0) zwischen dem Werkzeugeinstellpunkt und dem Ursprung der Werkzeugmaschine überprüft werden kann.

Der sogenannte "Werkzeugmaschinenhersteller" bezieht sich auf einen festen Grenzpunkt an der Werkzeugmaschine. Bei einer Drehmaschine bezieht es sich beispielsweise auf den Schnittpunkt des Drehzentrums der Drehspindel und der Stirnfläche des Kopffutters.

Wenn das Werkzeug während der Bearbeitung gewechselt werden muss, ist der Werkzeugwechselpunkt anzugeben. Der sogenannte "Werkzeugwechselpunkt" ist das Position des 100-Werkzeughalters beim Werkzeugwechsel. Dieser Punkt kann ein fester Punkt sein (zum Beispiel ist das Position des Werkzeugwechselmanipulators der Bearbeitungszentrum-Werkzeugmaschine fest) oder ein beliebiger Punkt (zum Beispiel Drehmaschine). Der Werkzeugwechselpunkt muss außerhalb des Werkstücks oder der Vorrichtung eingestellt werden, sofern der Werkzeughalter das Werkstück und andere Teile während der Rotation nicht berührt. Sein Sollwert kann durch tatsächliche Messmethode oder Berechnung ermittelt werden.

8,8,Bestimmung des Verarbeitungsweges
Bei der NC-Bearbeitung wird der Weg der Werkzeugposition relativ zum Werkstück als Bearbeitungsweg bezeichnet. Während der Programmierung umfassen das Bestimmungsprinzipien der Verarbeitungsroute hauptsächlich folgende Punkte:

1) Der Verarbeitungsweg muss das Genauigkeit und Oberflächenrauheit der verarbeiteten Teile sicherstellen, und das Effizienz muss hoch sein.

2) Das numerische Berechnung ist einfach, um den Programmieraufwand zu reduzieren.

3) Der Bearbeitungsweg sollte minimiert werden, was nicht nur den Programmabschnitt reduzieren kann, sondern auch das leere Werkzeugzeit reduzieren kann. Grad, bestimmen Sie, ob es sich um ein einmaliges Werkzeuglaufen oder mehrere Werkzeugschritte handelt, um das Bearbeitung abzuschließen, und ob Vorwärtsfräsen oder Rückfräsen beim Fräsen verwendet wird.

Bei punktgesteuerten CNC-Werkzeugmaschinen ist nur eine hohe Positioniergenauigkeit erforderlich und der Positioniervorgang ist so schnell wie möglich, während der Bewegungsweg des Werkzeugs relativ zum Werkstück irrelevant ist. Daher sollte das se Art von Werkzeugmaschinen den Werkzeugweg nach dem kürzesten Leerweg anordnen. Darüber hinaus sollte das axiale Bewegungsgröße des Werkzeugs bestimmt werden, das hauptsächlich durch das Lochtiefe des bearbeiteten Teils bestimmt wird, aber auch einige Hilfsabmessungen sollten berücksichtigt werden, wie der Einlaufabstand und der Überlauf des Werkzeugs.

Beim Gewinden der NC-Werkzeugmaschine sollte der z-Richtung Vorschub entlang der Steigungsrichtung ein striktes Drehzahlverhältnis mit der Drehung der Werkzeugmaschinenspindel beibehalten. Daher sollte das Schneiden im Prozess der Beschleunigung oder Verzögerung des Vorschubmechanismus vermieden werden. Zu diesem Zweck sollte es einen Einführungsabstand geben δ 1 Abstand überschreiben δ 2。 Der Wert und hängt mit den dynamischen Eigenschaften des Antriebssystems der Werkzeugmaschine, der Neigung des Gewindes und der Genauigkeit des Gewindes zusammen. Es ist im Allgemeinen 2-5mm, und der größere Wert wird für Gewinde mit großer Neigung und hoher Präzision genommen; Im Allgemeinen nehmen Sie etwa 1,4 von. Wenn es keinen Hinterschnitt am Ende des Gewindes gibt, ist das Form des Endes auf das NC-System bezogen, und es wird im Allgemeinen als 45o beendet.

Beim Fräsen von ebenen Teilen wird im Allgemeinen das Seitenkante der Stirnfräser verwendet